Alex Knight 199368
Immaginare Trend 26 Giugno Giu 2017 1714 26 giugno 2017

Ecco i cobot, i robot che aiutano gli esseri umani (e non rubano il lavoro)

Esperienze di collaborazione tra il mondo digitale e il mondo dell'automazione

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Un colpetto e il robottino Yumi si mette in moto. Un altro, a lavoro compiuto, e si ferma. Il lavoro, in questo caso, è stato prendere un pennarello, aprirlo e usarlo per disegnare su un foglio una decorazione che era appena stata creata con un pennino su tablet da due ragazzine. Auguri, faccina e scarabocchio, tutto perfettamente riprodotto sul foglio che il robot ci sta porgendo. Yumi è uno dei più noti “cobot”, ossia i robot collaborativi che lavorano a stretto contatto con gli operai. Niente gabbie o vetri ma la condivisione di una postazione di lavoro, con il macchinario in grado di capire quando l’umano ha finito di compiere un’operazione. «Tutte le giunture sono protette da guarnizioni, non ci sono zone di rischio per chi lo tocca», spiegano allo stand. I bracci meccanici (due, indipendenti) possono essere spostati dagli operatori, le pinze si possono aprire o chiudere.

Il futuro è la collaborazione tra il mondo digitale, cioè quello del software, e il mondo dell’automazione in senso stretto, cioè dei produttori di macchinari. È tutto l’ambito nel quale ricade la raccolta di dati che arrivano dalle macchine e che permettono, alla fonte attraverso i sensori e poi attraverso software di monitoraggio e analisi, di capire come stanno funzionando i macchinari, di effettuare una manutenzione “predittiva”, di riprogrammare velocemente gli stessi macchinari per produzioni molto personalizzate. Alla Spc Ipc Drives, l‘esposizione dell’automazione elettrica, sistemi e componenti organizzata da Messe Frankfurt è stato mostrato il funzionamento in tempo reale di vere fabbriche e raccontato come la realtà aumentata per la manutenzione sia già una realtà.

C’è il robot di Siemens che ha un gemello digitale: su uno schermo si mostrano tutti i movimenti del gemello fisico, cosa che permette di testare le produzioni e le manutenzioni. E c‘è il caso da manuale della tedesca Ifm, che con il suo sistema di sensori e software ha permesso di portare a nuova vita lo stabilimento Iveco di Suzzara (Mantova). L’investimento è stato di 150mila euro ed è stato ripagato in tre mesi, spiegano dal banchetto della società (6.000 dipendenti, di cui 600 sviluppatori di software). Altre installazioni, per le Pmi, possono essere anche minimali: «L’ultimo accordo chiuso è da 6mila euro. Molto dipende da quanti sensori si vogliono mettere e dal dettaglio sul funzionamento delle macchine che si vuole ottenere», aggiunge Carlo Di Nicola, System Sales Engineer della società.

Altrettanto importante e quel che gira attorno alla formazione. C’è bisogno di persone che sappiano programmare queste nuove macchine, farle funzionare e ripararle. E c’è bisogno che gli operai attualmente nelle fabbriche si riconvertano verso nuovi ruoli. Le sfide sono gigantesche e l’annuncio di Emmanuel Macron, neo-presidente francese, di investire 15 miliardi di euro nella formazione dà il senso della vastità dell’impresa. In mostra - in attesa di piani pubblici che in Italia latitano - si sono visti i progetti delle aziende, che hanno creato delle “academy’ interne e hanno imparato negli ultimi anni a cooperare in partnership con le università e con le scuole.

La Comau di Torino (azienda che portò i robot industriali in Italia, con i primi impianti automatizzati per la Fiat) ha un progetto di alternanza scuola-lavoro considerato d‘eccellenza, che porta al rilascio di un patentino dopo un corso di 60 ore per gli studenti. Un piccolo robot industriale, chiamato E.Do, viene utilizzato per le scuole. Per ora viene fatto girare a scopo dimostrativo nella zona di Torino, ma il progetto è in fase di espansione. «Non viene utilizzato solo per mostrare come funziona la robotica, ma anche per spiegare materie come la matematica e l’arte», spiegano dallo stand di Comau. La società torinese ha poi realizzato un master di secondo livello in collaborazione con il Politecnico di Torino.

Esperienze simili le hanno anche altri grandi nomi. Tre su tutti: la tedesca Pilz, che ha una “academy” rivolta a clienti (produttori di macchine e utilizzatori finali) e specializzata soprattutto sulla sicurezza. La Bosch è tra gli organizzatori, con il Politecnico di Milano e il consorzio Cefriel, di un “master di alto apprendistato” dedicato all’Industry 4.0. È un tipo di formazione nuova, in cui gli studenti sono assunti con un contratto di apprendistato di alta formazione di due anni, durante i quali si alternano le lezioni in aula e quelle in fabbrica. La Siemens, oltre a gestire un grosso centro di formazione a Piacenza (chiamato Tac), ha un vasto programma di formazione nelle scuole, sia per gli studenti sia per gli operatori.

«Insieme con il Politecnico di Milano, polo di Piacenza, teniamo un corso al terzo anno di ingegneria meccanica, presso il nostro centro. Gli studenti mettono in pratica quello che anno imparato in teoria», spiegano dallo stand della società tedesca, che tra le altre cose organizza delle Olimpiadi dell’automazione rivolte agli studenti. L’elenco delle grandi aziende che stanno puntando decisamente sulla formazione dei nuovi lavoratori è però lungo e tra questi altri nomi di primo rilievo sono Cisco e Festo, ciascuna con le sue academy, mentre fuori dal mondo dei produttori c’è un nuovo mondo in movimento, che vede all’opera nomi che vanno dalla Tag Innovation School di Talent Garden a Quanta, nei cui centri gli operai sono formati attraverso un “virtual training” che permette loro di capire il funzionamento di 150 macchine, semplicemente stando dentro una vitual room.